近年来，中石化实施了汽油和柴油质量的，推动了改造工程核心设备加氢反应器的市场需求。中国一直遵循市场形式，不断创新制造技术，承担了国内大部分锻造焊接结构加氢反应器。

在加工氢筒节锻件的生产中，为了防止粗加工后的调质变形超差不能满足精加工尺寸，通常在工艺准备过程中给筒节锻件的壁厚方向留下一定的热处理余量。在保证筒节锻件全部淬透的基础上，与原粗加工留量相比，本锻件毛坯调质工艺的热处理余量在筒节壁厚方向下降了30mm左右，使锻件锭型从原来的220T减少到202T，节省了18T钢水，大大降低了生产成本。

同时，与原粗加工质量相比，粗加工质量节省了锻件粗加工生产过程，即缩短了跨车间运输、粗加工等生产周期，节省了粗加工找工艺，使锻件加工到精加工尺寸，大大节省了冷加工人工劳动力消耗和机械设备占用，加快了冷加工工艺的生产进度；同车间厂房内加氢气节锻造热处理，方便生产组织协调，有效提高生产率。

生产工艺：

炼钢-锻造-断后热处理-粗加工-超声波探伤-焊热缓冲块-性能热处理-性能检验-加工探伤后如毛坯库。

筒锻件毛坯调质工艺：

改进过程：锻造过程完成后，锻造后需要进行热处理。由于冶炼技术的进步，有效控制了钢中的氢含量和杂质元素。因此，锻造后热处理的主要目的是调整和细化晶粒，为后续粗加工后的性能热处理和超声波探伤做好组织准备。

由于锻件尺寸规格大，在锻造过程中容易产生晶粒厚度和混合晶体，粗晶体和混合晶体会降低强度、塑性和冲击韧性，特别是对冲击韧性的降低非常明显。为防止上述问题，采用退火工艺进行热处理。

锻件热处理后，根据技术条件焊接热缓冲块，然后对锻件进行性能热处理。与筒体锻件的粗加工+质量调节工艺相比，我们在锻件水冷时采用上下移动的方法。这主要是因为筒体毛坯在高温锻造和锻造后热处理后形成较厚的氧化皮。进入水中后，由于高温作用，锻件表面形成一层水蒸气泡，粗糙的氧化皮阻碍了气泡的上升和溢出，相当于锻件毛坯表面有一层保温层。

因此，在毛坯调质工艺冷却阶段时，中重重工采用了锻件入水后立即上下窜动锻件的措施使气泡快速溢出，从而达到锻件快速冷却的目的。同时对性能热处理工艺进行调整。